– Алексей Владимирович, расскажите, чем занимается ваше предприятие.
– Предприятие «Ионные технологии» занимается технологиями «белой металлургии», мы производим экологически безопасное оборудование мощностью от 20 до 200кВт, предназначенное для упрочнения металлов в управляемом электромагнитном поле в среднем вакууме. Увеличение прочности металлов, сплавов, композиционных и порошковых материалов происходит методом диффузионного насыщения азотом и углеродом в ионизированной среде – плазме при температуре 400...900 *С. Это заключительный этап производства, выполняемый после всех операций механической обработки, далее только полировка. Брак, созданный на финишном этапе, как правило, является неисправимым. Время, потраченное на переделку детали велико — это и определяет технологию как критическую. Стоимость материалов и ресурсов для повторного изготовления может превышать стоимость оборудования, на котором выполняется процесс упрочнения – ионно-вакуумная химико-термическая обработка(ХТО), поэтому главным критерием, определяющим и гарантирующим качество, становится человеческий фактор. Знания, воплощённые в технологические программы, обеспечивают гарантируемую повторяемость и прогнозируемость результата, а вместе с автоматизированным оборудованием, работающим по принципу «включил и забыл», решают инженерную триаду конца 5-го технологического уклада - делать «быстро+качественно+дёшево».
Инженеры нашей компании обладают уникальными практическими знаниями и большим опытом упрочнения металлических изделий методами ионно-вакуумной ХТО – азотированием и карбонитрированием. В настоящее время мы разработали сотни технологических процессов для различных типов деталей и марок материала, что позволяет нам оперативно подобрать оптимальный для изделий режим, достигнуть тех показателей твёрдости и глубины азотированного слоя, которые необходимы. Мы создаем высококачественные, износо и задиростойкие, антикоррозионные покрытия на различных типах деталей и на широкой номенклатуре сталей, сплавов, чугунов, металлокерамике и титана.
– Где применяется данная технология?
– Оборудование для ионно-вакуумной ХТО широко применяется в авиа-ракетно-космической промышленности (примерно треть общего парка), поэтому наша боевая авиация лучшая в мире. В нефтегазовой отрасли технология используется для упрочнения буровой и насосно-компрессорной техники, запорно-регулирующей арматуры, резьбовых соединений. Самые передовые предприятия, выпускающие ответственные изделия пневматики, гидравлики, точного машиностроения также используют ионную ХТО. За рубежом широко применяется во всех производствах, связанных с металлами. Приятно, что многие компании-партнеры по «Деловой России» пользуются этой технологией.
– Насколько остро для вас сегодня стоит проблема импортозамещения?
– Мы ее практически решили: сейчас более 95% всех комплектующих заменены на отечественные, самостоятельно разрабатываем основной контроллер на замену промышленному компьютеру иностранного производства. Инновационное оборудование внедряется вместе с программным обеспечением собственной разработки на свободной операционной системе Alt Linux10. Проблему импортозамещения мы начали решать еще в 2016 году, когда указом Президента России № 642 была утверждена Стратегия научно-технологического развития страны. Основная задача импортозамещения состоит в разработке технической документации, проведении НИОКР и испытаний. Этим трудоемким процессом мы и занимались последние несколько лет. Опытно-экспериментальные работы проводились без поддержки государства и только на добровольной основе. В итоге группа инженеров из Пермского края создала инновационное оборудование мирового уровня сначала для собственного использования, а уже после для продажи на частные и государственные предприятия. До настоящего момента поддержки от государства не получаем и ведём поисковые работы на заработанные своим трудом деньги от оказания услуг широкому перечню предприятий по всей стране. У нас свыше 400 постоянных партнёров разных форм собственности, от индивидуальных предпринимателей до государственных корпораций.
– Что еще осталось заменить? Намечены ли пути решения проблем?
– Пути решения есть, не хватает знаний и производственных мощностей, но мы над этим работаем. В отечественной и зарубежной промышленности существует только индивидуальный выпуск подобного оборудования, по заранее согласованной спецификации. Мы подготовили программу работ по массовому выпуску оборудования и уже начали её выполнять, привлечено около 20 предприятий поставщиков со всей страны.
– Какие задачи вы сейчас ставите перед собой?
– Наша основная цель – обучить инженерно-технический персонал предприятий, которым надо внедрить эту технологию и оборудование, совместно с ними отработать режимы упрочнения на серийной продукции и выйти на массовое производство инновационной техники для всех отраслей промышленности.
Исторически сложилось, что в Перми этой технологией на базе ПНИТИ занимались с 1970-х годов. В 1990-х годах технологии были сохранены благодаря главному техническому эксперту Богданову Владиславу Васильевичу который с начала 2000-х годов обучил много молодых инженеров, в том числе и наших сотрудников. В настоящее время у нас около 15 инженеров, больше половины –выпускники ПНИПУ, которые начали работать ещё студентами, а сейчас ведут ответственные исследования и учат конструкторов и технологов на заводах. Общий состав инженеров, принимающих участие в этом проекте, около 40 человек с разных предприятий. Управление современным оборудованием невозможно без комплексного подхода, специалисты разных направлений совместно создают технологические программы и отрабатывают процессы упрочнения, в том числе на перспективных образцах военной техники. Такой комплексный формат для прикладных НИОКР больше никто в стране предложить не может, к сожалению.
– Как вам помогает «Деловая Россия»?
– С «Деловой Россией» мы активно работаем над программой по внедрению массового производства данной технологии в промышленность. При поддержке председателя регионального отделения Дмитрия Теплова направлено письмо депутату государственной думы Денису Кравченко. Нужно расширять производство, нам нужно будет передавать технологическую документацию, привлекать предприятия, которые хотели бы внедрить технологии у себя, привлекать университеты. Уже сейчас есть заявки от 20-ти частных компаний со всей страны. Общая потребность отечественной промышленности в таком оборудовании - около 300 комплектов для замены старых и вредных технологических процессов. Например, по сравнению с азотированием в аммиаке и цианистых солях, затраты электроэнергии в 3-5 раз меньше, расход газов в 50-100 раз меньше - потому экологическая обстановка на предприятиях лучше. Темп выпуска продукции в 2-3 раза быстрее, при том достигается высокое качество и служебные свойства. Программа работ огромнейшая, надеюсь, что нас поймут.
Мы надеемся, что федеральная программа позволит предприятиям получать субсидии на покупку технологии, а нам даст возможность расширить производство.
Подробнее о программе импортозамещения в нефтегазовой отрасли можно узнать на сайте.
